화학물질사고는 짧은 시간에 큰 피해를 발생하기 때문에 ‘예방’이 제일 중요하다. 사고 발생 시 신속하게 대처해야 함은 물론이다.
환경부 자료에 따르면 우리나라 화학물질은 4만4000여종(약 4억3000만톤)이 유통되고 있으며, 매년 400여종이 증가하는 것으로 나타났다. 이는 유럽연합 전체 유통물질(10만여종)의 44%에 해당하며, 연간 석유소비량(1억2000만톤)의 4배에 달하는 수치다.
지난 2012년 경북 구미 사고는 맹독성 가스인 불산이 누출되면서 작업자 5명이 숨지는 사고가 발생했다. 2013년에는 삼성전자 화성공장에서 불산 공급배관 수리 중에 불산이 노출되면서 사고가 또다시 발생했다.
이들 사고는 모두 안전조치가 소홀한데 따른 것으로 조사됐다. 특히 삼성전자 화성공장은 환경부가 지정하는 녹색기업으로 지정돼 자치단체의 유독물질 지도점검을 받지 않은 인재사고인 것으로 드러났다.
대규모 인력과 자금력을 갖춘 대기업들도 급속히 확대되는 생산시설에 걸맞은 안전관리 시스템을 갖추지 못했다는 평가다. 이러다 보니 산업계 전반에 걸쳐 설비를 재정비해야 한다는 지적이 나오고 있다. 한 마디로 안전시스템 정비가 시급하다는 것이다.
국가재난 연감에 따르면 석유화학공장 안전관리인은 50명 수준이다. 안전관리에 소홀할 수밖에 없는 인력구조인 것이다.
최근 사고는 환경·안전관리시스템이 생산설비를 쫓아가지 못해 발생하는 구조적인 문제에서 기인한다. 시설의 노후, 사업주의 안전의식 미흡, 종사자에 대한 안전교육 부재, 유관기관 간의 공조체계 부재로 인한 초기대응이 미흡하다는 것을 보여주고 있다.
이제 유해화학물질 사고를 중심으로 안전관리에 대한 대책이 입안돼야 한다. 우리는 안전관리에서 규제적인 대책보다는 기술적이고 교육적인 대책이 우선돼야 한다고 판단한다. 유해화학물질 취급자가 취급 물질의 특성을 제대로 알지 못하면 안 된다. 비상시에 대비한 매뉴얼조차 없다는 것 자체가 모두 위험 요인이다.
화학사고는 한 번 발생하면 그 피해가 심각하다. 따라서 시스템으로 사고를 차단하거나 피해를 최소화하는 방안이 마련돼야 한다. 그리고 관련업체나 소방당국도 사고의 인과관계를 과거 통계나 서류상에서 찾는 방법은 지양해야 한다. 사고현장에서 충분히 시설과 운영 실태를 살핀 후에 예방대책을 수립해야 할 것이다.
